導入事例

精密機械製造業 E社

精密機械製造業 E社

長年使い続けた手組みの基幹システムも限界…
部門ごとに存在するBOMを統合し、タイムリーな情報把握を実現!

E社の生産管理システムは、受注生産型の業務形態に合わせて自社で開発、これを十数年間使い続けていました。

課題

肥大化した基幹システムは歪みが生じ、生産効率の低下を招いていた

元は部門ごとに別々の用途で開発していた各システムを必要に迫られたタイミングで改良、及び連携しながら使い続けた結果、システムは手をつけられないほど肥大化していました。それでもカバーしきれないものは基幹システム外での個別対応となっており、業務効率の悪化を招いていました。
そんな折、部門長会議の場で生産性向上に向けたプロセスの見直しが議題にあがり、業務改善とともにシステムを見直すべきではないか、という意見が。現場からは「営業をはじめ各部門が進捗や原価を確認するには、担当部門に問合せなければわからない」「情報やノウハウが分散しており、熟練工でないと作業が進められない為、時間的ロスも非常に多い」というクレームが多数寄せられていたのでした。

用途別に作られた個々に存在するBOMが原因で、タイムリーに情報を見られない

これら要望を受け、情報システム部門ではシステム刷新を検討するため、要件の洗い出しを始めました。担当のO氏は「最大の問題は複数存在するBOMの連携ができていないことにありました。特に見積・設計と製造で異なるBOMを個別に管理しているため、見積原価と実績原価をタイムリーに比較できない状態でした」と言います。BOMの統合は、システム連携のタイミングで度々検討要項に挙がっていました。しかし、プロセスによって管理項目が異なるため、その要件定義が必要になるなど、手をつけなければならない課題も多く見送られてきた経緯があります。 他にも挙げればキリがないほど課題は山積みです。現状の不具合を全て解消しようにも、全部門の要望をまとめるのは至難の技であり、社内にそのリソースはありません。何から手をつければよいかわからず、O氏のチームは途方に暮れてしまいました。

課題のポイント

  1. 連携を重ね肥大化したシステムに歪みが生じ、生産性の低下を招いた
  2. 見積・設計と製造で異なるBOMを管理しているため、見積原価と実績原価をタイムリーに比較できない

受注生産型にフィットする、生産性向上を実現した「統合BOM」とは?

解決

解決のポイント

  1. ERP型システムで全社データを一気通貫管理、生産性が向上
  2. BOMの統合でいつでもタイムリーな情報にアクセスできるようになった

キーワードは「統合BOM」

担当のO氏は、一部分だけでもパッケージで対応できないかと考え情報収集を始めます。程なくしてNTTデータ関西の「受注生産型製造業向け『Biz∫SCAW製番管理システム』製品説明会」というセミナーをみつけ、参加することにしました。セミナーの中で紹介された「統合BOM」というコンセプトに興味を持ったO氏は、担当営業と個別相談をしました。

ついに基幹システムを刷新。一気通貫で管理できるようになり、生産性向上に貢献

改めて説明を受けた『Biz∫SCAW製番管理システム』は、階層型製番別部品表をコアコンセプトとし予実管理を実現していました。完成した製品レベルでの収支と進捗の予実はもちろん、製品を構成するユニット、ユニットを構成する部品、素材など、物というレベルにおいての進捗とコストに関する予実管理を行うことができるうえ、リアルタイムな把握も可能ということでした。 「EPR型なので基幹のほとんどを1ソリューションで対応できる点は、非常に興味深いものでした。BOMを中心とした一元化された情報にいつでもアクセスできるので、関係部門がそれぞれ必要なタイミングで確認することができるという点も、検討するうえで大きなポイントとなりました」(O氏)。
検討を重ねた結果、E社はシステム全般を刷新し、『Biz∫SCAW製番管理システム』の導入を決めました。受注生産に特化したパッケージなので、業務フィット率も高く、想定よりも自社の負担を抑えて導入することができました。 「社内システムをほぼ入れ替えることになるので、大変ではありました。しかし、弊社の業務形態に合っているシステムなので、これまで発生していた不具合や間接業務の削減、見積と原価実績のタイムリーな比較など、生産性向上という目的を果たすことができました」とO氏。
さらに、顧客との接点を1システムで全て対応できるようになったことでライフサイクル全般を一気通貫して管理できるようになったことで、従来対応しきれていなかったアフターメンテナンスサービスの充実にもつながりました。

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