導入事例

多品種少量生産を主とする自社の業務に合わない既存システムを導入してしまったことで、I社ではシステム外で補わなければならない箇所が増え続けていました。サブシステムを導入したほか、紙の帳簿やAccess、Excelで管理せざるを得ないデータも散在し、業務は複雑化する一方でした。設計部門に導入していたPDMについても、I社が必要としているのは一部の機能のみであるにも関わらず、高額な保守費用が発生していました。作業効率においても、コスト面においても、とても適切とは言えない状況だったのです。

選定を任されていた情報システム部のH氏は、当時を振り返り次のように語ります。「問題は山積みでした。データがバラバラに管理されていて、リアルタイムに確認できないことから、生産状況が見えにくいという問題も生じていたのです。これが、適切な作業管理ができず、製造部や出荷担当が無理な納期を強いられ、残業時間が増えるという状況を作り出し、人的コストが膨大化する要因にもなっていました」

情報収集した後、H氏が最もI社に適していると実感できたのは、NTTデータ関西の多品種少量生産、個別受注生産に軸足を置いたシステム『BIZXIM製番』でした。

導入を進めるに当たって、個別受注生産の業務をよく理解しているSEが細やかにヒアリングしてくれたことで、H氏はI社の状況や要望もしっかりと伝えることができました。そして、要件定義を明らかにした後、パッケージのシステム機能との整合性を確認し、必要なアドオン追加などカスタマイズを加え、I社の業務形態に最適化したシステムを構築してもらうことができました。

導入後は、今まで不可能だったリアルタイムの生産状況の確認ができるようになりました。いつでも容易に確認でき、作業が「見える化」されたことにより、受注から出荷までの社内ルールが確立されました。そして、業務が整流化され、各部門が飛び込み仕事に追われていた仕事のやり方が大きく改善。その成果は、日々作業に追われる姿か常態化していた製造部門の長時間労働スタイルの解消というかたちではっきりと表れました。

紙・Excel・Accessで管理していたものがシステムに統合され、これまで２重入力、２重管理状態になっていたものが完全に解消されました。さらに、生産管理側にE-BOM(設計部品表管理)機能と図面リンク機能を実装することで、設計部門のPDMも不要に。これにより、PDMに要していた多額のランニング費用を削減することができました。

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